包装材料制造企业大多按客户订单生产并对货色分拣打包，须要频繁进行订单拣选、改换料框等操作，人工操作费时费力且效率难以提升，造成物料堆积影响仓库空间利用，从而影响整体产线运作效率。
本期案例为大家带来蓝胖子为某天下500强包材制造企业供应的智能分拣及胶箱更换方案，利用人工智能机器人优化客户物流仓储流程，大大提升线边物流分拣环节的事情效率。
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视频 | 蓝胖子办理方案在客户现场运行
解释：受保密协议限定，文中提到的客户用“某天下500强包材制造企业”代替。
项目背景
该客户是一家专业从事各种标签和功能性材料设计与生产的环球材料科学公司，业务遍及50多个国家及地区。随着该客户产品SKU的多样化与订单需求的增加，人工分拣已经不能知足其业务需求。
一方面，人工须要对海量客户订单进行分拣并频繁更换胶箱，业务高峰期常涌现职员极度紧缺的征象，分拣效率难以提升；另一方面，产线效率低造成货色堆积的情形，无法合理进行资源分配，进一步影响企业产能与仓储本钱并造成恶性循环。
办理方案
针对该客户仓储物流环节中的分拣、换箱两大高频需求，蓝胖子为其支配了智能分拣及胶箱更换机器人DoraSorter（with Tote Swapping），将分拣与胶箱更换功能二合一。
1、为客户仓库事情流程做整体优化，分为打印切割区、智能分拣及临时存储区和包装区。
2、分拣环节中，通过DoraVision智能视觉系统将订单信息上传至数据系统，记录并追踪高下游数据。
3、分拣过程中会同步检测胶箱容量，当胶箱装满货色时，自动实行胶箱更换操作。
4、人工可视化操作，人工可一键灵巧调取客户急单对应的胶箱，通过传送带送至包装区进行打包和出货。
项目成效
高达350PPH分拣效率+40PPH换箱效率
分拣准确率达99.99%
满箱自动更换，分拣区域节省6个人工
支持扫码查询订单，逆向追踪订单信息
提升60%-70%人工利用率
项目亮点
1、分拣效率大大提升，节省6个人工
基于精准的DoraVision智能视觉系统，DoraSorter（with Tote Swapping）可提前判断货色的流向，及时更新料框分布并加快料框的循环利用。
单套智能分拣及胶箱更换方案每小时可分拣350件货色及更换40个料框，帮助分拣区节省6个事情职员。
同时，该套分案避免了人工分拣涌现的准确率不稳定、货损破坏等征象，分拣准确率高达99.99%。
2、优化事情流程，减少线边货色堆积
一方面，蓝胖子对客户现场的生产区、传送区、分拣区、包装区等部分进行了整体流程优化，更好地知足客户生产需求；另一方面，智能分拣模块的加入，让货色得到及时分拣，改变了以往生产工位货色堆积到一定量才进行分拣的情形，大大减少线边库存与物料堆积。
3、箱位可拓展设计，高度柔性化
灵巧支配在客户现场的单套DoraSorter（with Tote Swapping）占地约40㎡，同时覆盖了110+个箱位格口。
为助力客户打造更柔性的智能生产线，该套分拣及胶箱更换方案采取箱位可拓展设计，箱位格口可根据客户订单量的增加进行扩展，灵巧便捷，避免二次大面积改造铺设。
蓝胖子智能分拣及胶箱更换办理方案可广泛运用至电商、生鲜、医药等行业，利用人工智能机器人优化仓储物流各个环节，推动物流节点内柔性无人化进程。
蓝胖子机器智能简介
蓝胖子机器智能作为国际领先的智能无人仓整体办理方案供应商，利用打算机视觉、运动方案、移动及多机协作、深度学习、时空优化算法等人工智能和机器人技能，为客户供应包裹分拣、运输、码垛、装载方案等多个环节的办理方案。
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